Pembuatan Corak

           Komponen penting pada corak acuan lompang (shell mould patterns) adalah papan corak, corak yang hendak dituang, salur masuk (sprue), salur naik (riser), pelari (runner), pintu masuk (gates), pin penolak (ejector pin) dan pemisah pasir (lihat gambarajah 1). Corak acuan lompang biasanya tidak berbeza dengan rekabentuk dari corak untuk acuan pasir lembap. Walaubagaimanapun, disebabkan pembekuan logam yang perlahan dalam acuan lompang (kerana kandungan lembapan terlalu rendah), ini menyebabkan kebiasaannya saiz salur tambah (riser) dibesarkan. Sebenarnya riser tidak selalunya diperlukan, bagaimanapun bila penuangan gray iron dan brass dibuat, riser digunakan.

            Logam yang digunakan untuk membuat sprue, riser, runner dan get biasanya sama dengan papan corak dan corak itu sendiri. Kadangkala Beryllium Copper or Brass digunakan untuk sprue, riser dan get untuk mempercepatkan penyejukkan. Oleh kerana pin penolak (ejector pin) berada pada bahagian bawah dan terdedah kepada suhu panas secara terus, ia biasanya dibuat menggunakan stainless steel.

            Kasting bagi selinder motosikal dari logam gray iron ditunjukkan dalam gambarajah 1, yang telah dituang dalam acuan lompang dan ditunjukkan bersama cantuman corak bahagian cope dan drag pada bahagian bawah (gambarajah 1). Papan corak dan corak dibentuk daripada logam gray iron. Pin penolak dibuat daripada stainless steel dan elemen tambahan dibuat daripada brass. Plug penetap (locating plug) dibuat dari steel begitu juga dengan lurah pasir (pemisah acuan).

            Pada bahagian acuan, selepas membentuk acuan dua corak dengan menggunakan mesin, bahagian pemisah acuan dipatahkan / dipotong untuk tujuan gabungan corak. Inti diletakkan pada tempatnya berpandukan locating plugs dan digam bersama. Acuan yang telah siap diletakkan pada permukaan pasir yang rata dalam kotak tuangan dan dituang tanpa penahan tambahan.

            Untuk kasting yang mudah tanpa dimensi kritikal, corak kadang-kadang dituang kepada saiznya kemudian dibuat kerja penyudahan. Bagi kasting yang komplikated dan mempunyai kelegaan (tolerances) yang rendah, corak yang siap dimesin sepenuhnya diperlukan.

            Gambarajah 1 menunjukkan cantuman corak yang digunakan dalam pengeluaran air-cooled cylinders untuk enjin motosikal. Lurah pada kasting berukuran 1inci dalam dan setiap lurah memerlukan ½ inci sudut sendeng. Rekabentuk corak ini mestilah siap dimesin, jika tidak acuan mustahil untuk dikeluarkan. Kesemua corak acuan lompang memerlukan pin penolak (ejector pins) tetapi pin penatap untuk corak ini haruslah tepat, ditempatkan kebiasaannya lebih rapat pada corak bagi memudahkan acuan dikeluarkan tanpa memecahkan bahagian lurah.

Bahan Corak & Kotak Teras

                Shell moulding telah dicipta pada tahun 1940 oleh seorang lelaki berbangsa German yang bernama Crony. Pembentukan acuan lompang (shell moulds) daripada campuran resin-sand dengan menggunakan mesin. Didalam kertas penerangan ini, pelajar dapat mengetahui tentang langkah kerja yang perlu diambil bagi membuat acuan dan inti mengikut kaedah shell proses dan menggunakan mesin acuan lompang dan inti (shell mould and core machines).

                 Didalam proses acuan lompang (shell process) hanya corak dan kotak teras dari logam digunakan. Logam yang biasa digunakan adalah Gray iron (besi tuang kelabu). Ia disebabkan kestabilan struktur logam ini pada suhu acuan lompang adalah baik. Logam ini juga mempunyai stress relieved sebelum pemesinan akhir, keadaan tegangan ini adalah minima. Besi tuang kelabu juga mudah dimesin, corak dan kotak teras yang menggunakkan logam ini memerlukan penyelenggaraan yang sedikit bagi penggunaan yang terbatas.

                 Logam Bronze (gangsa) juga biasanya dijadikan bahan untuk membuat corak dan teras, dimana ianya mempunyai sifat ketahanan yang tinggi dan stabil pada suhu acuan sepanjang digunakan. Walaubagaimanapun terlalu mahal dan sukar untuk dikerjakan.

                 Aluminium adalah logam paling senang dikerjakan. Bagaimanapun corak dan kotak teras dari logam aluminium akan melengkung dan mengembang bagi penggunaan yang panjang.

Keselamatan: Lambang Bahaya dan Tanda Bahaya

                 Bahan kimia bermaksud unsur kimia, sebatian atau campuran daripadanya, samada asli @ tiruan, tetapi tidak termasuk mikroorganisma. Bahan guna semula pula bermaksud bahan yang telah diguna dan boleh diguna semula pada masa lain. Penyimpanan bahan kimia sangat penting bagi memastikan bahan-bahan tersebut tidak terdedah dan merbahaya kepada pelatih. Bahan guna semula pula hendaklah diletakkan di tempat yang mudah diambil untuk kegunaan sewaktu menjalankan kerja. Oleh yang demikian, bahan tersebut mestilah dilabelkan, diuruskan dengan baik serta di simpan di dalam setor yang sesuai. Dalam industri, bahan kimia dan bahan guna semula amatlah penting untuk menghasilkan sesuatu produk. Dari itu penjagaan bahan tersebut mestilah sistematikdan mengikut peraturannya. Pengurusan peralatan adalah perlu dengan membuat satu sistem yang boleh membolehkan masalah (troubleshooting) pada mesin di kesan dan menjaga keselamatan serta kesihatan pekerja.

                  Kawasan penyimpanan atau setor merupakan tempat di mana peralatan dan bahan di simpan. Bahan kimia dan bahan guna semula mestilah dilabel dengan jelas sebelum di simpan ke dalam setor yang berhawa dingin. Ini bagi memastikan bahan tersebut tidak meruwap/bebas ke udara @ terbakar akibat kepanasan. Bahan kimia di bahagikan mengikut bahagian merujuk kepada sifat khusus risiko yang terlibat:

BAHAGIAN A

Mudah meletup	Lebih berbahaya daripada pengoksidaan
Pengoksidaan	Lebih berbahaya daripada amat mudah terbakar
Amat mudah terbakar	Lebih berbahaya daripada sangat mudah terbakar
Sangat mudah terbakar	Lebih berbahaya daripada terbakar

BAHAGIAN B

Sangat toksik	Lebih berbahaya daripada toksik
Toksik	Lebih berbahaya daripada mengikis
Mengakis	Lebih berbahaya daripada memudaratkan
Memudaratkan	Lebih berbahaya daripada merangsa

LAMBANG-LAMBANG BAHAYA DAN TANDA BAHAYA

Pengenalan Teknologi Foundri di ILP Ipoh

PENGENALAN KURSUS:

Teknologi Foundri (A06) merupakan salah satu bidang yang tersenarai di dalam 11 bidang kemahiran di dalam institut ini. Mempunyai kakitangan/pengajar seramai 10 orang. Teknologi Foundri terbahagi kepada 2 bahagian iaitu Pembuat Corak (Pattern Making ) dan Teknologi Foundri.

Pembuat Corak merupakan peranan penting dalam bidang pembuatan teknologi Foundri, ia merupakan proses pertama yang perlu dibuat untuk sebelum proses pembuatan acuan pada bahagian Teknologi Foundri.

Objektif kursus ini adalah:

a)    Menyediakan pelajar yang berkelayakan dan berkeyakinan diri .

b)    Dapat melahirkan pelajar yang bersesuaian dengan kehendak industri dengan mengikut perkembangan semasa peralatan moden.

c)    Dapat menaikan nama Institut ini sebagai Pusat Bertauliah yang berkualiti.

d) Dapat mempelajari peralatan/mesin yang baru serta moden bersesuaian dengan peredaran masa.

PEMBELAJARAN:

Proses  pembelajaran di bengkel melibatkan kelas amali dan juga teori. Pelajar akan diterapkan dengan ilmu-ilmu pengetahuan mengenai Teknologi Foundri  di dalam kelas teori  dan didedahkan kepada cara kerja sebenar melalui kelas amali.

Kandungan kursus merangkumi pelajaran asas logam , logam feros(Berbesi), bukan feros (tidak berbesi) dan sifat-sifat logam. Penggunaan relau (Induction Furnace dan Tilting Furnace), pemeriksaan kecacatan pada kasting (VTdan PT), ujikaji pasir acuan (sand testing), pembuatan bentuk corak (pattern) acuan, proses acuan green sand, proses acuan co2, proses acuan kelompang (shell moulding), asas proses Die Casting (Gravity Die Casting dan Cold Chamber Die Casting), proses relining, peleburan logam Aluminium, Cast Iron (grey Cast Iron-White Cast Iron), proses refining, degassing dan proses penuangan logam yang dileburkan untuk menghasilkan kasting (product). Memotong, mengikir dan membuat penyudahan kasting (Finishing Process) dengan menggunakan peralatan tangan dan mesin.

Terlibat juga dalam pembuatan corak (pattern), kaedah merancang pembuatan corak dan menghasilkan corak, membaca (blue print) dan melukis  (lay-out), peralatan yang diperlukan dan membuat corak, lebihan pemesinan yang perlu ditambah kepada corak, mengira anggaran bahan bagi pembuatan corak dan penggunaan serta menyelenggara mesin-mesin dalam bengkel Teknologi Foundri.

Kemudahan peralatan yang mencukupi

Bahagian Pembuatan Corak (Pattern Making)

Bahagian Teknologi Foundri (Proses Penuangan)

Carta Organisasi Bengkel Teknologi Foundri ILP Ipoh

Klik disini untuk melayari laman web ILP Ipoh.